Шлакоблок

Шлакоблок является одним из наиболее популярных строительных материалов, разделяя пальму первенства с не менее популярным кирпичом. Наиболее существенным аргументом при выборе данного материала является оптимальное соотношение стоимость/качество.

При этом экономить позволяет не только самостоятельная кладка шлакоблоков, но также самостоятельное изготовление шлакоблока (широко распространенное явление в нашей стране). Давайте подробнее рассмотрим свойства, характеристики и состав шлакоблоков, а также выделим сильные и слабые стороны данного строительного материала.

И для начала отметим преимущества и недостатки шлакоблока. К первым стоит отнести дешевизну, поскольку строительство из шлакоблока обходит в несколько раз дешевле, нежели использование кирпича. К тому же, возможно создание специфической смеси изготовления, которая придаст стенам необходимых качеств, что значительно повысит эффективность шлакоблока по сравнению с другими стройматериалами.

А самостоятельное изготовление не ограничивает Вас в выборе форм и размеров шлакоблока, что также немаловажно при наличии специфических требований. Но какие же смеси можно использовать при изготовлении шлакоблока самостоятельно?

При изготовлении шлакоблока используются три основных компонента: вяжущее вещество, наполнитель, вода. При этом состав вяжущих веществ и наполнителей определяет такие качества шлакоблоков как: теплопроводимость, плотность, вес, устойчивость к воздействию влаги и атмосферных явлений.

Наверное, стоит подробнее рассмотреть, что именно можно включать в состав смеси, и какими свойствами при этом будет наделен материал. При добавлении «тяжелого» бетона, в состав которого можно включить щебень, песок, гальку, Вы получите прочный и долговечный материал.

Он устоит перед любыми атмосферными явлениями, и не потеряет своих свойств даже при постоянном воздействии воды. Однако теплопроводность такого шлакоблока высока, что означает быстрое нагревание и охлаждение Вашего дома.

К минусам стоит добавить также большой вес и неудобство кладки рассматриваемого стройматериала. Наилучшим вариантом для шлакоблока из тяжелого бетона являются цокольные части здания.

А вот шлакоблоки из легких бетонов, включают в состав смеси вспученный перлит, керамзит, угольная зола, песок, шлаки, опилки или хвою. Все эти составляющие придают материалу легкость и экологическую чистоту. К тому же, технология кладки шлакоблока из легких бетонов более проста, что позволяет сэкономить время и средства.

Итак, что же можно добавить к бетонной смеси? Крупный шлак сделает шлакоблок легким и сохраняющим внутреннюю температуре, однако при этом снижается прочность и плотность. Зато мелкий и отфильтрованный шлак придают материалу прочность камня, но повышают его теплопроводимость, что недопустимо для жилых зданий.

Кроме того, можно добавить опилки, что позволить создать огнеупорный и экологически чистый шлакоблок. Стены из опилкобетона наиболее предпочтительны для жилых помещений, однако они будут подвержены пагубному влиянию влаги. Выходом из ситуации является защитный слой штукатурки или облицовка кирпичом и деревом.

И, наконец, если Вы не располагаете «резиновым» бюджетом, и решили сэкономить путем самостоятельного изготовления шлакоблока, то Вам непременно придется закупать соответствующее оборудование. Здесь можно посоветовать провести аналитическое сравнение различных устройств и виброформ, которые предлагаются в достаточном количестве.

Оцените качество готовой продукции, размеры аппарата, и решите, какой именно вариант является для Вас оптимальным. Состав смеси придется выбирать самостоятельно, и здесь потребуется совет опытного строителя. Однако общая экономия в конце всех строительных работ с лихвой окупит потраченные усилия.

Наиболее распространенная технология производства шлакоблока состоит из следующих этапов:

1. Приготовление жесткой бетонной смеси из цемента, шлака (отсева) и воды. Раствор лучше готовить в смесителе или бетономешалке, также можно и вручную лопатами в любой емкости или на площадке (но для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия).

2. Загрузка раствора в форму, наиболее распространенные формы 390мм на 190мм на 188мм с пустотообразователями или без, затем уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима и удаление формы с оставлением блока на полу или поддоне.

Жесткий раствор после вибропрессования позволяет полученному блоку не рассыпаться и держать форму "самостоятельно" и "не поплыть" во время высыхания. Обычно вибропрессование длится 20-30сек, на простых вибропрессах без "усиленного" прижима это время больше - до 90 секунд, на станках с прижимом и усилием в несколько тонн время вибропрессования раствора можно значительно сократить.

3. Необходимый набор прочности (для складирования) происходит при естественной температуре от 36 до 96 часов (без применения специальных добавок - релаксол, фулерон и другие). Полное затвердевание шлакоблоков (или вибробетонных камней) происходит в течении месяца при температуре не менее 20 градусов и соблюдением условия высокой влажности.

Это непременное условие, иначе процесс набора прочности может перейти в процесс "пересыхания" (сгорания), что приведёт к значительной потери прочности изделия. Температура в помещении или на площадке для производства блоков должна быть от 1 градуса и выше.

При использовании ускорителей схватывания бетона и более высокой окружающей температуре блоки набирают требуемую прочность быстрее. После этого блоки складируются, где происходит дальнейший набор прочности не менее 50% от проектного согласно ГОСТа для возможности отгрузки потребителю или применения на стройплощадке.